确认是对设备和系统测试的计划、实施和记录，这将构成验证过程的一部分，以证明设备和系统可以按预期执行预定用途。确认也是制药企业质量保证体系的重要组成部分，应当证明设备设施适用于预期用途，可以保证药品具有适当的质量。仪器/设备的确认不是一个单一的、连续的过程，而是许多离散活动的结果。这些活动由四个阶段组成，分别是设计确认(DQ)、安装确认(IQ)、运行确认(OQ)和性能确认(PQ)。
一般而言，制药企业在采购设备时，在URS中会明确DQ、IQ和OQ的服务由设备供应商负责，因此需要制药企业主要承担的是PQ。在2010版GMP附录11第五章第四节“性能确认”中仅有两条内容来阐述PQ。
第十七条：安装和运行确认完成并符合要求后，方可进行性能确认。在某些情况下，性能确认可与运行确认或工艺验证结合进行。
第十八条：应当根据已有的生产工艺、设施和设备的相关知识制定性能确认方案，使用生产物料、适当的替代品或者模拟产品来进行试验/测试；应当评估测试过程中所需的取样频率。
不同的企业对PQ的理解各有不同。某些谨慎的企业在看到“应当根据已有的生产工艺制定PQ方案”时会要求在同一台设备上针对不同的产品分别做PQ，按照“使用生产物料”的要求进行含药物料测试和取样，并要求QC检测API，俨然将设备PQ做成了工艺性能确认PPQ（Process Performance Qualification）。窃以为此法不妥，且耗费巨大，得不偿失。相反地，某些粗犷型公司又过于简化，将PQ做成了“升级版”OQ，仅仅只是在设备OQ范围内对关键技术参数选低、中、高三个点进行测试，只记录参数设定值和实际值，简单对参数的漂移做一个RSD规定，没有记录输出，必要的检测都忽略了，或者仅仅是目测、物理检测，没有真正反应出设备确保产品“适当的质量”的能力。
基于以上情况，作者分享一个混合机性能确认的实例，供各位读者参考。不妥之处，敬请海涵。
材料
方形料桶混合机一台（方形料桶容积2000L），厂家略。
空白辅料（乳糖、微晶纤维素、氧化铁红），辅料规格及供应商略。
方法
为最大化利用设备工作有效容积，同时满足不同批量产品的混合需求，一般对方形料桶容积的最低装量30%和最高装量70%进行确认。查药用辅料手册（或来自厂家CoA），可知乳糖松密度为0.62g/mL，微晶纤维素松密度为0.34g/mL，氧化铁红松密度为5.2g/mL，根据既定比例，可以预估算得混合物松密度为0.576g/mL，进而设计出不同装量时的批量。当然，也可以通过调整辅料比例，来调节混合物的松密度，改变料桶的装量比例。
表1：30%和70%装量的批量设计
首先将约一半处方量的乳糖过1.2mm振荡筛后加入至2000L料桶中，随后将氧化铁红过1.2mm振荡筛后加入至2000L料桶中，再将微晶纤维素和剩余一半乳糖分别过1.2mm振荡筛后加入至2000L料桶中。随即执行混合操作。30%装量：
由于该混合机OQ的转速范围是3-20rpm，最优转速10-15rpm，故而PQ时选取转速10rpm。另外，混合工序工艺验证通常要求不同混合时长（圈数）的混合均匀度证明混合参数（混合时间*混合转速）的合理性，因此对混合时间（累积混合时间）10min、20min、30min进行考察。当然，这个混合转数和混合时间是可以进行合理调整的，并不是要求固定的，例如可以基于总混合圈数一致来进行说明。
分别在混合10min、20min和30min时，在方形料桶中10个点进行取样，每个点取样3份，1份用作检测，剩余2份备用，取样点见下图。样品收集于取样瓶中并做好相应标识。对样品中色素（氧化铁红）含量进行检测。
可接受标准：
所有含量单值应为90-110%，RSD不超过5%；所有含量单值的平均值为95-105%。
检测结果汇总与分析：
表2：各个混合阶段10个取样点混合均匀度汇总
由图表可知，三个阶段所有BU含量单值均在90-110%范围内，且RSD不超过5%；所有BU含量单值的平均值均在95-105%范围内，符合可接受标准。对上述数据进行Minitab单值控制图分析：
70%装量：
生产过程、取样检测及数据分析完全参照上述执行。不再赘述。
总结：
该2000L方形料桶混合机分别进行了最低装量（30%）和最高装量（70%）的性能确认，结果符合预期，即该2000L方形料桶混合机30%-70%的装量范围内可以满足产品的混合要求。
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